Análise FMEA: Exemplo de aplicación e

defectos ocasionalmente xurdir no deseño e fabricación de varios equipos. Cal é o resultado? Fabricante trae prexuízos significativos asociados a probas adicionais, inspeccións e cambios de deseño. Con todo, é - non un proceso descontrolado. Avaliar posibles ameazas e vulnerabilidades, así como para analizar os posibles defectos que poden interferir coa operación do equipo, pode utilizar a análise FMEA.

Por primeira vez este método de análise foi utilizado nos Estados Unidos en 1949. A continuación, el foi utilizado exclusivamente na industria militar no deseño de novas armas. Con todo, nas ideas FMEA 70º estaban no campo das grandes corporacións. Un dos primeiros introduciu a empresa de tecnoloxía Ford (na época - o maior fabricante de automóbiles).

Hoxe método FMEA-análise é usado en case todas as empresas de construción de máquinas. Os principios básicos da xestión de riscos e análise de erros as razóns descritas no gusto R 51.901,12-2.007.

Definición e esencia do método

FMEA - unha abreviación do Failure Mode and Effect Analysis. É dicir - a tecnoloxía de análise de tipos e consecuencias de posibles erros (defectos, debido a que o obxecto perde a súa capacidade de desempeñar as súas funcións). Que bo é este método? Dá á empresa unha oportunidade de anticipar posibles problemas e fallos aínda en fase de deseño. Ao analizar o fabricante recibe a seguinte información:

• unha lista de posibles defectos e avarías;
• análise das causas da súa aparición, gravidade e consecuencias;
• recomendacións para reducir os riscos en orde de prioridade,
• avaliación global da seguridade e da fiabilidade de produtos e sistemas en xeral.

Os datos obtidos a partir da análise son documentados. Todos os defectos detectados e estudados son clasificados por gravidade, facilidade de detección, de mantemento e frecuencia de aparición. A principal tarefa - para identificar problemas antes de que ocorran e afectará os clientes da empresa.

Ámbito FMEA-análise

Este método de investigación é amplamente utilizado en case todos os ámbitos técnicos, tales como:

• automóbil e da construción naval;
• industria aeroespacial,
• química e petróleo;
• construción;
• produción de equipos e máquinas industriais.

Nos últimos anos, as técnicas de avaliación do risco están cada vez máis aplicada no sector non-fabricación - por exemplo, en xestión e marketing.

FMEA pode ser levada a cabo en todas as fases do ciclo de vida do produto. Con todo, a maior parte da análise se realiza na fase de desenvolvemento de produtos e modificacións, así como utilizando as estruturas existentes no novo ambiente.

tipos

Coa axuda de estudos de tecnoloxía FMEA non só os distintos mecanismos e dispositivos, aínda que tamén procesos de xestión da empresa, produción e operación de produtos. No seu caso, o método ten as súas propias características específicas. A análise de tema poden ser:

• sistemas técnicos;
• estruturas e produtos;
• procesos de produción, equipos, instalación e mantemento de produtos.

Nun estudo dos mecanismos que determinan o risco de incumprimento, ocorrer un problema durante a operación, así como danos e unha vida útil moi reducida. Isto ten en conta as propiedades do material, a xeometría da estrutura, as súas características, as interfaces de interacción con outros sistemas.

FMEA-análise do proceso revela inconsistencia que afectan a calidade e seguridade dos produtos. Tamén ten en conta a satisfacción do cliente e os riscos ambientais. Aquí, poden ocorrer problemas por parte da persoa (por exemplo, empregados da empresa), tecnoloxía de produción, materias primas utilizadas e equipos, sistemas, o impacto sobre o medio ambiente de medida.

O estudo utilizou diferentes enfoques:

• "Top-down" (de sistemas de grande porte para pequenos detalles e elementos);
• Un "bottom-up" (desde produtos e partes individuais do mesmo para o sistema de produción).

A elección depende do obxectivo da análise. Pode ser parte dun estudo completo, ademais de outros métodos, ou usar como unha ferramenta autónoma.

etapas de

Independentemente das tarefas específicas, FMEA-análise das causas e consecuencias da aparición de fallo se realiza en algoritmo universal. Imos considerar en máis detalles deste proceso.

Preparación do grupo de expertos

Primeiro de todo, ten que decidir quen vai dirixir o estudo. Traballo en equipo - un dos principios clave da FMEA. Só este formato proporciona a calidade e obxectividade do exame, así como crear espazo para ideas non convencionais. Como regra xeral, o equipo está formado por 5-9 persoas. Inclúe:

• Project Manager;
• enxeñeiro, realizando o proceso de desenvolvemento;
• enxeñeiro de proxecto;
• representante dos servizos de produción ou de control de calidade;
• Departamento traballa cos consumidores.

Se é necesario para a análise de estruturas e procesos poderán ser realizadas por expertos cualificados de organizacións externas. Discusión de posibles problemas e solucións ocorren nunha serie de sesións con duración de ata 1,5 horas. Elas poden ser realizadas na súa totalidade, e na estrutura incompleta (a presenza de expertos específicos non precisa resolver as cuestións actuais).

O estudo do proxecto

Para realizar a análise FMEA cómpre identificar claramente o obxecto de estudo e de seus límites. Se falamos sobre o proceso, ten que designar o inicio eo evento final. De equipos e estruturas de todo o máis fácil - pode ve-los como sistemas complexos ou concentrarse en mecanismos e compoñentes específicos. Desencontros poden ser considerados para atender as necesidades da fase de consumo do ciclo de vida do produto, xeografía, uso e así por diante. D.

Nesta fase, os membros do grupo de expertos que ter unha descrición detallada do obxecto, as súas funcións e principios de traballo. Explicacións debe ser accesible e comprensible para todos os membros do equipo. presentacións xeralmente a primeira sesión realizada, os expertos están a estudar as instrucións para a fabricación eo funcionamento de estruturas, parámetros de planificación, documentación estándar, debuxos.

# 3: Elaboración dunha lista de posibles defectos

Tras a parte teórica do equipo procede á avaliación de posibles erros. Un inventario completo de todas as inconsistencia posibles e fallos que poden ocorrer no lugar. Poden estar asociadas coa degradación de determinados elementos ou o seu funcionamento incorrecto (insuficiente potencia imprecisión baixa produtividade). Na análise dos procesos necesarios para enumerar as operacións tecnolóxicas específicas, en que existe un risco de erros - como a non execución ou incorrecta.

Descrición das causas e consecuencias

O seguinte paso - unha análise en profundidade de tales situacións. A principal tarefa - para entender o que podería causar este ou outros erros, e como os defectos detectados poden afectar os traballadores, consumidores ea empresa no seu conxunto.

A fin de determinar as causas probables do equipo de defectos estudando as descricións das operacións, os requisitos para a súa posta en marcha, así como informes estatísticos aprobado. A acta da FMEA-análise tamén pode indicar factores de risco que a empresa pode axustar.

Ao mesmo tempo, o equipo está considerando o que se pode facer para eliminar a posibilidade de aparición de defectos, ofrece métodos de control ea frecuencia ideal de inspeccións.

avaliación de expertos

Cal é o próximo? membros FMEA-equipo comezar a analizar cada fallo en tres criterios principais:

1. S - Gravidade / significado. Ela determina quão grave serán as consecuencias do defecto para o consumidor. Medida a unha escala de 10 puntos (1 - practicamente ningún efecto, 10 - catastrófica, co cal o fabricante ou provedor pode incorrer en sancións penais).
2. O - Aparición / probabilidade. Mostra como moitas veces unha violación específica, e se a situación pode repetirse (1 - moi improbable 10 - falla é observada en máis do 10% dos casos).
3. D - Detección / detección. O parámetro para a avaliación de métodos de control: Será que axudan a identificar rapidamente a discrepancia (1 - está case garantida para atopar, 10 - un defecto oculto que non pode ser detectado antes do inicio dos efectos).

Con base nestas avaliacións determinar o número de prioridade do risco (FCR) para cada tipo de fallo. Este é un indicador xenérico que permite descubrir o que os danos e violacións representan a maior ameaza para a empresa e os seus clientes. Calculada mediante a fórmula:

O maior HRR - a violación máis perigoso e destrutivo das súas consecuencias. O primeiro paso consiste en eliminar ou reducir o risco de defectos e anomalías no que o valor sexa superior a 100-125. De 40 a 100 puntos gañar trastornos que teñen un nivel medio de ameaza e HRR baixo de 40 indica que o fracaso é insignificante, é rara e pódese atopar sen problemas.

Desenvolvemento de propostas e recomendacións

Despois de avaliar as desviacións e as súas consecuencias, o grupo de traballo FMEA identifica áreas prioritarias de traballo. A primeira tarefa é a elaboración dun plan de medidas correctoras para os "pescozo" - elementos e operacións co máis alto HRR. Para reducir o nivel de ameaza a ser influenciado por un ou máis parámetros:

• eliminar a causa principal do fallo, ou cambiando o proceso de creación (avaliación O);
• previr a aparición dun defecto trav de modos de control de estatísticas (avaliación O);
• para mitigar as consecuencias negativas para os consumidores e clientes - como prezos máis baixos para produtos defectuosos (estimación S);
• para introducir novas ferramentas para a detección precoz de fallos ea reparación posterior (clasificación D).

A compañía pode continuar inmediatamente para aplicar as recomendacións, equipo FMEA durante o desenvolvemento dun plan para aplicala las cunha indicación da secuencia e tempo de cada actividade. O mesmo documento ofrece información sobre os artistas e os responsables da execución de medidas correctoras, fontes de financiamento.

Resumindo

A etapa final - a preparación do informe para os executivos da empresa. Cales seccións debe conter?

1. notas Descricións e detallada sobre o estudo.
2. causas potenciais de defectos na produción / operación do equipo e operacións tecnolóxicas.
3. Lista de posibles consecuencias para os traballadores e consumidores - para cada violación.
4. Avaliar o nivel de risco (tanto como o perigo de posibles violacións, o que deles poden levar a consecuencias graves).
5. A lista de recomendacións para o servizo de mantemento, deseñadores e especialistas na área de planificación.
6. Programación e informes sobre a realización de accións correcta a partir dos resultados da análise.
7. A lista de posibles ameazas e consecuencias que persiste debido a cambios no proxecto.

Ao informe as todas as táboas, gráficos e diagramas, que son utilizados para a visualización de información sobre cuestións importantes. Un grupo de traballo debe proporcionar circuíto de avaliación inconsistências utilizado en importancia, a frecuencia ea probabilidade de detección con decodificación detallada de escala (o que significa que unha certa cantidade de puntos).

Como encher protocolo FMEA?

No estudo, todos os datos deben ser gravados nun documento especial. Esta "análise de protocolo das causas e consecuencias da FMEA». El é unha mesa versátil, que entrou toda a información sobre posibles defectos. Esta forma é apropiado para o estudo de todos os obxectos do sistema e procesos en todas as industrias.

A primeira parte é cuberta con base en observacións persoais dos membros do equipo, o estudo das estatísticas das empresas, instrucións de traballo e outros documentos. A tarefa principal - a entender que poden interferir coa máquina, ou realizar calquera tarefa. Nas reunións do grupo de traballo é avaliar as consecuencias destas violacións, para responder como son perigosos para os traballadores e os consumidores, e cal é a probabilidade de que o defecto será detectado mesmo na fase de produción.

Na segunda parte do Protocolo describe as opcións para a prevención e eliminación de inconsistencia, unha lista de medidas para FMEA-equipo. Un gráfico separado se inclúe para o nomeamento de responsables da execución de determinadas tarefas, e despois de axustes no proxecto ou proceso de negocio, puntos de cabeza organización na lista de protocolos dos traballos executados. A etapa final - a re-clasificación, tendo en conta todos os cambios. Ao comparar os valores iniciais e finais, podemos concluír sobre a eficacia da estratexia escollida.

Para cada obxecto, un protocolo separado. Na parte superior é o nome do documento - "A análise dos tipos e consecuencias dos defectos potenciais" Debaixo do modelo especificado de equipo ou nome do proceso, a data das inspeccións anteriores e posteriores (programados), data actual, e as sinaturas de todos os membros do grupo de traballo e do seu líder.

EXEMPLO FMEA-análise ( "Tulinovsky Instrumento Facer Planta")

Considere como o proceso de avaliación de riscos na experiencia dunha das grandes empresas industriais rusos. Ao mesmo tempo, o liderado do "Tulinovskogo toma de instrumento de fábrica" (JSC "TVes") afrontou o problema de calibración de balanzas electrónicas. A empresa produce unha gran porcentaxe de equipos incorrectamente operativo que o departamento de control técnico foi forzado a envialos de volta.

Despois de estudar a secuencia de accións e requisitos para o equipo de FMEA procedemento de calibración identificadas catro sub-proceso, teñen a maior influencia sobre a calidade e precisión da calibración.

• en movemento e instalación do dispositivo sobre a mesa;
• comprobación da posición do nivel (equilibrio debe ser posicionado horizontal 100%);
• colocación de produtos nos puntos de referencia da plataforma;
• gravación de sinais de frecuencia.

Que tipos de erros e defectos rexistráronse no desempeño destas operacións? O Grupo de Traballo identificou os principais riscos, analizou as causas e posibles consecuencias. Baseado especialista Assessments indicadores HRR foron calculados, converténdose no posible identificar o principal problema - a falta dun control preciso sobre o desempeño do traballo eo estado do equipamento (banco, pesos).

Para eliminar as recomendacións de risco para formación complementaria dos empregados foron desenvolvidos, banca modificado e mercar un recipiente especial rolo para transportar o equilibrio. Compra de fonte de alimentación ininterrompida resolveu o problema de perda de datos. E, a fin de previr a aparición de problemas coa clasificación no futuro, o grupo de traballo propuxo un novo programacións de mantemento e calibración de rutina de pesos - comezou a comprobar con máis frecuencia, así, danos e fallos poden ser detectadas moito antes.